在江阴的一家电子元件组装厂里，曾经最让车间主任老张头疼的，就是物料搬运。几百斤重的零件箱，全靠工人推着液压车来回穿梭。一天下来，工人累得腰酸背痛，还经常因为送料不及时让生产线停工。每次开会，老张都要听生产部长的抱怨：“怎么又断料了？”直到去年，他们引入了三台AGV无人搬运车，一切才彻底改变。
一开始，老张心里也没底。他请来的技术团队先花了两周时间，在车间地面贴上了磁条导航，并在关键工位设置了二维码地标。AGV小车就像有了“眼睛”和“记忆”，能自动沿着路线行驶，遇到障碍物还会减速避让。第一天上线时，工人们都好奇地围观，只见小车稳稳地驮着几百公斤的物料，从仓库精准地停在了SMT贴片机旁边，误差不到一厘米。老张当时就松了口气。
最让老张感到惊讶的是AGV的“聪明”程度。以前工人送料是根据经验，经常出现多送或少送。现在AGV小车与厂里的MES系统连接，系统下达“缺料”指令后，小车自动去仓库取料，送完一个工位，还会自动判断下一个需求点。以前需要三个搬运工才能忙过来的活儿，现在两台AGV小车24小时不间断运行就搞定了。工人被解放出来，去从事更轻松的质检工作，车间的工伤事故也降到了零。
算了一笔账后，老张自己都不敢相信。购买三台AGV小车花了20多万元，但一年下来，节省的人工成本、减少的停机损失，加起来就超过了30万。而且，车间变得更有序了，再也没有横冲直撞的液压车，地面也干净整洁。老张现在逢人就说：“AGV小车不是简单的工具，它是会思考的搬运工，帮我们车间解决了最大的效率瓶颈。”这种从人工到智能的转变，让这家电子厂真正体会到了智能化搬运带来的红利。